Das BMW-Werk in Leipzig
Seit 2005 produziert der Münchner BMW-Konzern Fahrzeuge in seinem Werk in Leipzig. Mehr als 850 Autos rollen täglich vom Band. Derzeit werden im Werk die Modelle BMW X1, BMW 1er Fünftürer sowie BMW 2er Coupé gebaut. Hinzu kommen die Elektromobile BMW i3 und i8.
Die Werkstruktur zeichnet sich dadurch aus, dass die drei Haupt-Produktionshallen (Karosseriebau, Lackiererei und Montage) sich kreisförmig um ein zentrales Verwaltungs-, Kommunikations- und Dienstleistungsgebäude (Zentralgebäude) herum gruppieren. Hierdurch sind die Produktionsbereiche auf kurzen Wegen miteinander vernetzt. Eine weitere Besonderheit ist die Fingerstruktur der Montagehalle. Diese ermöglicht es, die Logistikwege kurz zu halten und bei Bedarf durch Verlängerung einzelner Finger weitere Produktionsschritte einzufügen, ohne dabei die laufende Produktion unterbrechen zu müssen.
Im August 2001 begann die über drei Jahre dauernde Bauphase. Das 208 Hektar große Grundstück musste zunächst geebnet werden, dazu wurden fast vier Millionen Kubikmeter Erdreich bewegt. Am 8. Juli 2004 wurde das erste komplett montierte Fahrzeug im Werk Leipzig hergestellt, es begann damit der Erprobungsbetrieb, bis am 1. März 2005 das erste Kundenfahrzeug planmäßig vom Band rollte. Die Gesamtinvestition in den Bau des Werks betrug etwa 1,2 Milliarden Euro.
Leipzig erhielt vor allem aufgrund der Infrastruktur, dem verfügbaren Personal und der Nähe zu vorhandenen Zulieferstrukturen in der Region Chemnitz-Zwickau den Zuschlag für das Werk. Zuletzt waren außer Leipzig noch Augsburg, Schwerin, Arras (Nordfrankreich) und Kolin (Tschechien) im Rennen, auch Leipzigs Nachbarstadt Halle hatte sich beworben.
Rund 4500 Mitarbeiter arbeiten im Werk. Bis 2014 sind bei BMW in Leipzig etwa 1,5 Millionen Autos gebaut worden. (ba)

Magdeburg l In der großen, hellen Montagehalle im Leipziger Norden ist es erstaunlich ruhig. Beim Karosseriebau des Elektroautos i3 von BMW gibt es keine Lärmbelästigung durch Schrauben oder Nieten, keinen Funkenflug beim Schweißen. Weil die Karosserie des Fahrzeugs aus karbonfaserverstärktem Kunststoff besteht, werden Dächer und Türrahmen nicht geschweißt, sondern geklebt. Insgesamt müssen bei jedem Stromer des bayrischen Autobauers 160 Meter Naht zusammengefügt werden. Der Spezialklebstoff kommt aus einem Werk in Sachsen-Anhalt.

In der Fabrik von Dow Mitteldeutschland in Schkopau (Saalekreis) wird der Superkleber hergestellt. Wissenschaftler und Experten von Dow und BMW entwickelten die chemische Klebelösung gemeinsam - speziell angepasst auf die Produktion des i3 in Leipzig. So kann der Klebstoff nur noch 90 Sekunden nach dem Auftragen auf ein Bauteil bearbeitet werden, bevor er Haftung aufbaut. Nach anderthalb Stunden ist er ausgehärtet und hat seine volle Festigkeit erreicht. Zehnmal so schnell wie bei einem herkömmlichen Klebeprozess.

Dow ist Spezialist, wenn es um Klebstoffe für Fahrzeugkarosserien geht. "Immer häufiger kommen innovative Strukturklebstoffe zum Einsatz. Diese sind nicht nur stabiler als Schrauben und geschweißte Nähte, bei einem Unfall sorgen die geklebten Teile darüber hinaus für Flexibilität und damit noch mehr Sicherheit für die Passagiere", erklärt Klaus Ruder, der bei Dow Automotive Systems Verkaufsdirektor für den europäischen Markt ist. Das Dow Werk in Schkopau ist einer von weltweit drei Standorten des amerikanischen Konzerns, der Spezialklebstoffe für den Einsatz in der Automobilindustrie herstellt. Den Spezialkleber für den i3 liefert die Fabrik auf direktem Weg zum nahe gelegenen Leipziger BMW-Werk.

Mehr als 200 nationale und internationale Automobilzulieferer sind an der Produktion der Leipziger Elektrofahrzeuge beteiligt. Neben dem kompakten i3 läuft in der Messestadt auch der sportliche i8 vom Band. Etwa 800 Mitarbeiter produzieren in zwei Schichten täglich bis zu 110 Stück der beiden Modelle.

Für den Automobilhersteller gilt der i3 als das Revolutionärste, was BMW in seiner nahezu hundertjährigen Geschichte auf die Straße gebracht hat. Das Auto besteht aus zwei Teilen - unten Fahrwerk und Batterie, darüber eine Karbon-Kabine. Zum ersten Mal in der Automobilindustrie verwenden die Bayern diesen Werkstoff in einer Serienproduktion. Durch den Einsatz des Materials ist der Stromer leichter und braucht weniger der teuren Antriebsbatterien. "Wir wollen nicht nur emissionsfreie Autos auf die Straße bringen, sondern auch den Produktionsprozess nachhaltig gestalten", sagt der Leipziger Werksleiter Milan Nedeljkovic. Dafür hat BMW mehr als 400 Millionen Euro in Leipzig investiert und 800 neue Arbeitsplätze geschaffen.

266 Zulieferer produzieren in Sachsen-Anhalt

Von dem Engagement profitiert die Region. Nach Angaben des Automobilzulieferer-Netzwerks Mahreg Automotive aus Sachsen-Anhalt liefern fast 30 Unternehmen aus Thüringen, Sachsen, Brandenburg und Sachsen-Anhalt Teile für die Fertigung des i3 in Leipzig zu.

Kein Hersteller könnte ohne die Komponenten der Zulieferer ein Auto bauen. Doch meist bekommen die Betriebe neben den großen Autokonzernen kaum Aufmerksamkeit. In dem i3 stecken Technik und Teile von drei Unternehmen aus Sachsen-Anhalt: der Klebstoff von Dow aus Schkopau, Schaumteile von Philippine aus Schkopau und Kunststoffdichtungen von Eldisy aus Gardelegen.

Schon seit Jahren liefert das Werk in der Hansestadt Dichtungen für Motor- und Heckklappen, Fenster und Türen verschiedener Modelle von BMW zu. "Die Entwicklungsarbeit für die Dichtungen des i3 haben zwei Jahre gedauert", sagt Eldisy-Werksleiter Detlef Schage. Die Komponenten enthalten eine spezielle Mischung von Chemikalien, zudem mussten die Teile auf die Produktion im Werk abgestimmt werden, so Schage. 50 Millionen Euro Umsatz erwirtschaftet das Werk in Gardelegen jährlich. Mit 450 Mitarbeitern ist Eldisy einer der größeren Automobilzulieferer in Sachsen-Anhalt.

Die Branche im Land ist kleinteilig strukturiert. "Der Großteil der Unternehmen hat eine Betriebsgröße zwischen 20 und 50 Mitarbeitern", erklärt der Vorsitzende des Automotive-Netzwerks Mahreg, Jürgen Ude. Für Sachsen-Anhalt ist die Zuliefererindustrie ein bedeutender Wirtschaftsfaktor. Nach Zahlen des Wirtschaftsministeriums von 2012 arbeiten bei 266 Unternehmen etwa 23000 Mitarbeiter. Einen Umsatz von mindestens 4,1 Milliarden Euro erzielt die Branche, schätzen Experten. Das Wolfsburger Volkswagen-Werk ist der Hauptabnehmer der Teile aus Sachsen-Anhalt. "Besonders Zulieferer, die große, voluminöse Komponenten herstellen, nutzen die kurzen Transportwege von Gardelegen oder Oebisfelde nach Wolfsburg", sagt Jürgen Ude.

Die größeren Zulieferer orientieren sich aber auch international. Im vergangenen Jahr hat Ifa-Rotorion aus Haldensleben eine Farbik in Shanghai (China) eröffnet, um dort näher an den Werken von Daimler und General Motors zu sein. Die kleineren Unternehmen stellt die Internationalisierung der Automobilindustrie vor Herausforderungen, die sie alleine häufig nicht bewältigen können. "Unsere kleinen und mittleren Zulieferer haben mit Kompetenz, Flexibilität und Innovation ihre Marktposition erworben", sagt Ude. Doch das Entwicklungstempo, das die Industrie vorgibt, könnten diese Unternehmen nicht immer alleine mitgehen.

Netzwerk unterstützt bei Forschung und Entwicklung

Netzwerke wie das Zulieferer-Cluster Mahreg versuchen Hilfestellung zu geben. Fast 160 Firmen und Einrichtungen engagieren sich in dem Verbund. Forschungspartner wie das Fraunhofer-Institut stellen notwendige Kapazitäten für Forschung und Entwicklung bereit. Im Frühjahr 2012 wurde mit dem Institut für Kompetenz in Auto-Mobilität an den Standorten in Magdeburg und Barleben ein Forschungszentrum eröffnet. 37 Millionen Euro sind investiert worden. Geforscht wird dort unter anderem auch zu Leichtbau und Elektromobilität.

Erst im Dezember wurde ein Projekt aus diesem Forschungsverbund mit dem Hugo-Junkers-Preis für Forschung und Innovation aus Sachsen-Anhalt ausgezeichnet. Wissenschaftler der Universität Magdeburg entwickelten mit drei Unternehmen aus dem Mahreg-Verbund einen Radnabenmotor für Elektroautos, der als leichtester, kompaktester und kostengünstigster der Welt gilt. Meinung

   

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