Magdeburg l „Ein Motorradhelm ist ein hochkomplexes Produkt“, sagt Henry Dörsing, der seit mehr als zwei Jahren die Fertigung bei Schuberth leitet. So wird ein Biker-Helm hergestellt:

Kartons bis unter das Hallendach – der Wareneingang: Aus mehr als 160 Einzelteilen besteht ein Motorradhelm aus Magdeburg. Bauteile, die Schuberth nicht selbst herstellt, werden im Warenlager angeliefert. Dazu gehören zum Beispiel Visiere, aber auch Kinnschutz, Wangenpolster oder Kommunikationstechnik, die im Helm eingebaut wird. Angelieferte Teile werden zunächst einer Qualitätskontrolle unterzogen. Erst danach finden sie den Weg in die Produktion.

In dem Werk im Magdeburger Stadtteil Rothensee arbeiten rund 400 Mitarbeiter. Hinzu kommen derzeit etwa 20 Zeitarbeiter, die in Spitzenzeiten die Stammbelegschaft bei der Fertigung unterstützen.

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Aus Glasfasern werden Helmschalen – der erste Schritt in der Produktion: Alles beginnt mit Glasfasern. Der dünne Zwirn wird als Matte angeliefert. Eine Maschine schneidet den Kunststoff so zu, dass zwei identische Formen entstehen: die linke und rechte Helmseite. Schuberth-Mitarbeiterin Kristin Vetter bringt die beiden Glasfaserhälften in Form. In einer Maschine wird der Glasfaser-Rohling dann mit Harz vermischt. Rund fünf Minuten dauert es, bis die Helmschale gepresst ist. Auch für die Mitarbeiter ein schweißtreibender Job, zudem kann das Ergebnis unterschiedlich ausfallen.

Schuberths Antwort darauf ist eine Maschine, die diesen Arbeitsschritt bald vollständig übernehmen und Produktionsschwankungen vermeiden soll. Mehr als drei Jahre Entwicklungszeit haben die Helm-Spezialisten in die Direct-Fiber-Processing-Maschine gesteckt. Das Zuschneiden der Glasfaser-Matten wird künftig entfallen. Die Maschine presst den Glasfaden direkt in die Helmform.

Ein Wasserstrahl schneidet Löcher – die Helmschale wird bearbeitet: 4000 Bar. Mit gewaltigem Druck schneidet die Wasserstrahlschneideanlage Löcher in die Helmschale. Zum Vergleich: Aus einem Hochdruck-Feuerwehrschlauch wird das Wasser mit etwa 40 Bar herausgeschossen. Im Schuberth-Werk sorgt die Maschine zum Beispiel für Löcher, an denen später die Visiermechanik eingebaut wird. Per Wasserstrahl werden zudem auch die Belüftungslöcher geschnitten.

Mensch und Maschine arbeiten zusammen – Schleifen und Lackieren: In der Schleiferei wird die Helmschale für das Lackieren vorbereitet. Oberfläche und Kanten des Helmes schleifen die Mitarbeiter in Handarbeit glatt. Auch hier arbeitet Schuberth an einer Automatisierung des Produktionsprozesses. Bald schon sollen die Helmschalen automatisch durchleuchtet werden. Das System soll dann mit einem Roboter kommunizieren und den Schleif-Einsatz leiten.

In zwei Lack-Straßen kommt danach Farbe auf die Kopfbedeckungen. Für 80 Prozent der Helme verwendet Schuberth Lacke auf Wasserbasis. Für die restlichen Produkte – vor allem Helme in Neon-Farben – werden lösemittelhaltige Lacke benutzt, erklärt Henry Dörsing.

Warum Schuberth verstärkt auf Design setzt – die Helm-Dekoration: Der Anteil von Helmen mit Verzierungen liegt bei Schuberth derzeit nur bei etwa zwölf Prozent. Verglichen mit Konkurrenten wie Shoei oder HJC haben die Magdeburger hier dringend Nachholbedarf, denn Dekor-Helme werden immer beliebter. „Wir wollen 40 bis 50 Prozent Dekor-Anteil bei Schuberth haben, um so wesentlich mehr Helme verkaufen zu können“, erklärt Geschäftsführer Jan-Christian Becker.

Im vergangenen Jahr hat Schuberth das Design-Unternehmen gewechselt. Kiska, eine Tochterfirma des österreichischen Motorrad-Bauers KTM, entwirft seitdem die Helm-Designs für die Magdeburger. Die Folien werden direkt in das Werk geliefert. Mehr als 30 Mitarbeiter bekleben derzeit in der Abteilung die Motorradhelme. Das Dekor wird vom Trägerpapier abgelöst und mit Wasser auf den Helm aufgetragen. In Handarbeit sorgen die Beschäftigten dafür, dass sich keine Bläschen bilden.

Ein Helmhersteller als Maschinenbauer – Produktion von Bauteilen im Spritzgussverfahren: Anbauteile wie die Kopfbelüftungshaube oder die Visiermechanik stellt Schuberth selbst her. Dafür haben die Magdeburger vor zwei Jahren ihre Spritzguss-Maschinen erneuert und seitdem rund eine Million Euro investiert. „Wir können die Spritzguss-Teile sehr viel preiswerter herstellen, als wenn das ein Zulieferer übernehmen würde“, sagt Schuberth-Chef Becker.

Viele der neuen Maschinen in der Produktion sind von den Mitarbeitern selbst entwickelt und konstruiert worden. Schuberth, der Helmhersteller, ist somit manchmal auch ein Maschinenbauer.

Das Innenleben des Motorradhelmes – die Montage: Rund 100 Mitarbeiter arbeiten in der größten Abteilung des Werks. Knapp 20 Minuten dauert es, bis ein Helm vollständig ausgestattet ist. Katrin Köhler ist eine der Beschäftigten, die Styroporschale sowie Kopf- und Wangenpolster im Helm anbringt. Die 47-Jährige klebt hier auch die Gummikanten an und stattet jeden Helm mit dem richtigen Visier aus. Die weichen Teile der Innenausstattung kommen aus Italien. Dort sitzt eine Tochterfirma von Schuberth.

Stoßdämpfungs- und Klimatests – die Qualitätskontrolle: Nach der Produktion werden die Schuberth-Helme einer umfassenden Kontrolle unterzogen. „In unserem Prüflabor werden Unfallsituationen simuliert“, erklärt Henry Dörsing. Ein Gerät testet zum Beispiel, wie sich der Helm bei dem Aufprall auf einer asphaltierten Straße, der Leitplanke oder einem Bordstein verhält. Zudem wird überprüft, ob sich der Kinnriemen bei einem Sturz bewegt. Auch das Visier wird einem Dauertest unterzogen.

Schon bevor ein Helm überhaupt in die Serienfertigung geht, verbringen die Mitarbeiter aus der Entwicklungsabteilung mehrere Stunden in den Laboren, um zu testen, ob ein Prototyp den Belastungen standhält. Im hauseigenen Windkanal überprüft Schuberth auch, wie sich die Helme bei Fahrtwind verhalten. Bis zu 190 Stundenkilometer können simuliert werden. Im Klimaprüfstand wird zudem getestet, wie der Helm auf Regen und hohe Außentemperaturen reagiert.

Neun unterschiedliche Motorradhelm-Modelle werden derzeit bei Schuberth produziert. Rund 200 000 Biker-Helme verlassen pro Jahr das Werk, hinzu kommen zahlreiche Kopfbedeckungen für Feuerwehr, Polizei, Militär und den Arbeitsschutz. Schuberth liefert seine Produkte in mehr als 50 Länder.