Chaotische Lagerung mit System

Osterweddingen l Unfrankierte Pakete rasen auf dem Förderband im Amazon-Verteilzentrum in Osterweddingen an den Sortierschächten vorbei. Elektriker verlegen auf acht Meter hohen Gestellen Kabel unter der Decke. Ein Kran hebt Gabelstapler von den Paletten herunter und stellt sie in der Senkrechten wieder auf. Überall surrt und wummert, klingelt und blinkt es. In der Halle liegen noch Quer- und Hochverstrebungen, Schrauben in allen Größen samt der dazugehörigen Unterlegscheiben, Metalldüsen und Verbindungsstücke herum. „Wir müssen noch in den Pick-Regalen 13 und 24 die Bodenleitung prüfen.“ – „Stimmt, aber zuerst sind jetzt mal die Hebeanlagen in der Kommission dran.“

Der Arbeitsstart des neuen Verteilzentrums des Versandhändlers Amazon im Gewerbegebiet Sülzetal/Osterweddingen geht auf die Zielgeraden. Amazon-Standortleiter Ivan Saric gewährte der Redaktion der Volksstimme einen exklusiven Blick in die Hallen.

„All unsere Hochregale stehen bereits in der Halle und warten darauf, dass die Waren eingelagert werden. Gerade verlegen wir die Verkabelung der einzelnen Packstationen. Parallel dazu läuft der Test der Sortieranlage. Wir sind komplett im Zeitplan“, berichtet Saric. In der zweiten Jahreshälfte werden die ersten Pakete den Standort Osterweddingen verlassen. Hauptsächlich läuft derzeit der Qualitätscheck und der Testbetrieb.

Die aktuelle Herausforderung liege weniger im baulichen als vielmehr im operativen Sektor im Hintergrund. Saric: „Dazu zählt die Planung, das Personal und die Einarbeitung. Für die Region bedeutet der neue Amazon-Standort viele, neue Arbeitsplätze. So stammen allein bei den Abteilungsleitern 80 Prozent aus der Region von unter 100 Kilometern Entfernung. Sie haben alle in Magdeburg studiert.“

Der Rundgang durchs Gebäude gliederte sich von der Wareneinnahme über die Hochregale und begehbare Regale, den Packbereich bis hin zum Vorsortierer für den Versand. „Wir praktizieren die chaotische Lagerhaltung mit System. Jeder Artikel kann überall liegen. Unser System weiß aber, wo jeder Artikel liegt und kann so den schnellsten Weg durch die Halle errechnen“, erklärt Saric zwischen den noch leeren Hochregalen.

Wenn der Betrieb läuft, bekommt jeder Kommissionierer einen Einkaufswagen und einen Scanner. Der Scanner sagt, in welchem Fach das jeweilige Produkt liegt. Dort wird es herausgeholt, und dann geht es schon zum nächsten Produkt. Damit bei der Zusammenstellung keine unnützen Wege zwischen den Regalen entstehen, errechnet der Computer den günstigen Weg der Zusammenstellung.

Der gesamte Lagerkomplex umfasst zwei Bereiche, die Palettenlagerung und einen Bereich für angelieferte Einzelartikel. Je nachdem, wie die Waren angeliefert werden, landen sie in den Hochregalen oder im Picktower.

Zum Picktower gehören vier Ebenen aus denen sich die Amazon-Mitarbeiter einzeln die Produkte herausholen. Dies geschieht manuell im Gegensatz zur Palettenlagerung in den Hochregalen, wo die Mitarbeiter mit den Gabelstaplern hineinfahren. Die Gabelstapler können nur vor und zurück fahren. Sie werden geführt von einem unsichtbaren Leitdraht im Hallenboden.

Insgesamt 13,5 Kilometer Leitdraht wurden in dem Gebäude in Osterweddingen verlegt. Der Fahrer in der Halle kann so gar nicht nach links oder rechts fahren. Das ist auch ein Sicherheitsmechanismus. So kann es keine Kollision mit Regalen und anderen Geräten geben. Alle Stapler haben darüber hinaus eine Personenerkennung. Sollte ein Mitarbeiter vor einen Stapler laufen, erkennt es den Mitarbeiter und hält den Stapler sofort automatisch an.

Das Kernstück der Anlage ist am Schluss die Sortieranlage. Sie hat eine Länge von 220 Metern Länge. Sie teilt alle gepackten Pakete den verschiedenen Postleitzahlen zu. „Das ist eine Vorsortierung für die Post“, erklärt Launch-Projektleiter Florian Loersch, „von der Bestellung bis zur Auslieferung wollen wir bei uns alles in drei Stunden geschafft haben – das ist unser Ziel für diesen Standort.“